继续关注《民企真功夫》系列报道。近年来，石墨材料被广泛应用于光伏、核能等领域，在这场“浪潮”中，一家位于成都市龙泉驿区的新材料企业，他们自主研发的高温气冷堆核电站堆芯支承结构中的石墨材料，实现了国产化“从0到1”的突破，在行业内处于领先水平，在这背后凝聚了哪些“真功夫”？今天跟随记者的镜头，一起去看看。
走进成都炭材的科技展厅，采用我国自主研发的高温气冷堆核级石墨材料加工而成的堆内构件微缩模型被摆在了最显眼的位置。
成都炭材技术研发部部长 赵世贵：这是我们今年开始批量生产的产品，它的多项性能指标优于国际水平，实现量产后，有助于提升我国第四代高温气冷堆的商业化进程，有力推动国内高温气冷堆产业链发展。
高温气冷堆技术是目前我国最新一代的核电技术。其堆芯中的核级石墨材料在热学、力学、辐照和化学等方面都有着严格的要求，需要具备多种特殊性能。
成都炭材技术研发部部长 赵世贵：举个例子，高温气冷堆的出口温度高达750℃到1000℃。所以堆芯里面的石墨材料必须要耐得住这样的高温，并且耐辐照，才能确保核电站的安全运行。
成都炭材技术研发部副部长杨波告诉记者，此前这一类产品一直都是国外企业垄断，并且出售价格非常高。为了能够打破这样的垄断，达到第四代核电站的需求，企业开始了研发之路，然而这样的路走的并不轻松。
成都炭材技术研发部副部长 杨波：我们从2007年开始布局研发，在最开始的时候，（生产出的）核石墨成品率和质量指标波动较大，没有辐照试验数据，不具备进堆条件。
为了能够解决核石墨成品率稳定性不足的难题，企业开始从研发人员、设备等方面花大力气投入，一次次的实验测试，为的就是让产品达到进堆条件。
成都炭材技术研发部副部长 杨波：通过持续工艺改进，设备技改等措施，提升工艺稳定性和设备自控水平，核石墨产品质量稳步提升，（最终）完成工艺固化，2020年开始进反应堆辐照试验。
今年3月，产品正式完成了全系列的辐照试验，测试结果显示，完全符合石墨辐照行为规律，满足高温气冷堆的使用条件，不输于国外同类型产品。
成都炭材党委书记 王树：质量水平与美，德，法，日等进口产品相当，而且在热导率的产品指标上，我们超过国际同类水平20%以上。
核级石墨材料的研发成功让企业认识到了创新的重要性。于是，成都炭材开始围绕光伏、半导体行业等国家主流赛道，研发其他类别的石墨材料，为此还投入研发资金2000余万，加大人才招引力度，搭建了产品材料检测中心，去年11月，中心成功获得了中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的实验室认可证书，这也意味着在石墨材料的研发、质量控制等方面，成都炭材拥有了更强的市场竞争力。
成都炭材材料检测中心主任 李星佐：材料检测中心可以检测碳碳复合材料，硬碳、硅碳、石墨烯、散热膜等产品。通过自主检测，一年能节约检测费约200万元。拿到外面测试不仅费用高，测试时间可能更长，自己测的话当天就能有结果，有利于加快改进生产工艺，早日研发出满足技术要求的合格产品。
当前，企业生产的产品畅销全国并出口欧洲、美洲、东南亚等国家和地区，广泛运用于航空航天、半导体、医药、化工等行业。与此同时企业还在产品加工领域下功夫，新建自动化程度高、环保低排放的生产线，进一步提升产量、简化工序、减少材料损耗。
记者 施源：在我身后的数控加工中心，只需要提前设定好加工程序和相关参数，就可以全自动地完成石墨构件的精密加工。每加工一件石墨坯料大概可以节约三十分钟时间，同时可以一次性完成复杂零件多道工序的加工，人工成本可以降低20%。
企业负责人李虓告诉我们，当下企业还大力发展石墨烯、碳碳复合材料等碳基新材料。并且规划了未来十年的人才发展战略，计划每年招录30名博士，专注新材料的研发、加工以及市场拓展等方面，形成跨学科、多领域的综合研发体系。
成都炭材董事长 李虓：从内我们加强研发人员的培训，做好技改，提高设备和工艺技术的水平。对外我们做好科研院所和中国高校的一些合作，从外部谋求力量，多方面地努力，实现我们材料人产业报国的最终理想。
历经16年的不懈努力，成都炭材已经成为碳基新材料产业中的“佼佼者”，每年销售收入达到10亿元。在西南财经大学西财智库主任汤继强看来，成都炭材的成功是民营企业创新活力的有力体现。
省委省政府决策咨询委员会委员、西南财经大学西财智库主任 汤继强：民营企业由于机制灵活，创新活力比较强，它就能够更好地更多地将这些创新的要素，比如说顶尖的科研工作者、顶尖的科学家、顶尖的科研团队联合起来，发挥他们在市场竞争中的主体作用和他们的灵活性，我们这个碳基新材料的突破，倒逼我们要提供更好的更优质的外部环境。
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