随着国家大力治理超载和高速公路按轴收费政策实施，重卡超载行为基本上得到了遏制。在车辆总质量严格限定的情况下，为了进一步挖掘运输盈利空间，降低整车重量而增大承载货物重量或成为最有效的方法。这就需要材料创新。
检测实验室 刘雪品/供图
“瘦身”用数据说话
走进复合材料板簧实验室，你也许很难想象这个像玉石一样的器件竟然比钢板还硬。为了能找到安全、舒适、抗疲劳的产品，一台台仿真实验仪器不停测试、不断调整。
提起为重型卡车成功“瘦身”的先进复合材料板簧，江苏擎弓科技股份有限公司、北京嘉朋机械有限责任公司总经理刘雪品自豪地介绍了这样一组数据——
一辆7.6吨的重型牵引车，若用复合材料板簧替代传统钢板弹簧，最少减重180千克，半年可收回增加的成本。
一台49吨的物流车，使用复合材料板簧，从牵引车到挂车，全车可减少自重600千克。
传统钢板弹簧保质期半年，复合材料板簧保质期两年。
按照拉煤车的行业运费来算，每减少100千克，一年至少可以创收3000元。一年下来，车辆多拉的货物可创收2万～3万元。
15年只干一件事
复合材料板簧早在20世纪70年代开始研究，80年代末在欧美开始规模化生产，进入21世纪在轿车、轻卡、重卡和SUV等车型上有较为广泛的应用。
从2007年开始，由“复合材料模压行业泰斗”黄家康教授领衔，立项成立专家委员会，汇集材料、工艺、检测、仿真、车辆工程五大学科专家，以材料为核心，通过车的使用状况建立仿真系统，创立“擎弓工艺法”并批量投入生产。
黄家康介绍说，“擎弓工艺法”是为复合材料板簧独创的生产工艺，突破了国际上关于生产成本和大规模量产的瓶颈。不同于现在常用的缠绕工艺和预浸料模塑工艺，其特点是生产效率更高，产品内部缺陷少且质量稳定，具有更好的抗疲劳性能。
2013年，复合材料板簧出口到欧洲、土耳其等地。截至目前，年出口量近10万只，质保期承诺达到100万公里，客户零投诉，满意度100%。
2016年，配套国内新能源车厂，如金龙客车、舒驰客车等。
2018年，配套中集集团及河南骏通等挂车厂。
2020年，完成福田欧马可、奥铃轻卡、山东汽车、福田戴姆勒重卡的各项测试。
2022年，成功用于福田戴姆勒轻型重卡。
用真实体验优化产品
传统钢板弹簧抗压试验断裂次数19987次，耗时2小时左右；复合材料板簧耗时50小时，抗压次数达到40万次，且不是直接断裂，而是板口位置出现了跳丝的现象。复合材料板簧在断裂的时候，不会出现突然断裂现象，而是慢慢断裂，给运行中的重卡一个缓冲时间。
江苏擎弓科技股份有限公司销售总监张栏心每隔一段时间会跟随重卡司机长途货运，同驾驶者一同体验高速公路、国道、省道、山路、急转弯等各种路况下车辆的反应。这些反馈也成了团队不停调整设计、工艺、材料等内容的依据。据卡车司机反映，使用时不会出现钢板和簧片摩擦的“嘶啦”声，复合材料板簧减震效果好，给司机带来舒适的感受。
刘雪品说，我国重型卡车的年需求量是138万辆，轻型卡车年需求为220万辆，每辆车10个板簧。这个市场潜力巨大。
根据中国汽车工业协会统计，汽车每降低100千克，百公里油耗降低0.7升，每升燃油行驶的距离可增加2000米。“瘦身”可降低油耗，减少排放和维修、维护成本。根据汽车行业权威机构美国汽车工业学会SAE十年的观测数据显示，复合材料板簧的维修率比传统钢板弹簧低40％。《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》指出，重点突破整车智能能量管理控制、轻量化、低摩阻等共性节能技术。
汽车轻量化已经迈出了创新步伐，下一步，还要加快技术进步与成果的落地。
本文原载于《中国建材报》8月22日10版
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